锻造起重机车轮时可能产生的内部的缺陷有哪些

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，希望能够帮助到您。

⒈有的表现在锻件外观方面：如外部裂纹
、折迭、折皱 、未充满或缺肉
、压坑、表面粗糙或桔皮等；

⒉有的表现在锻件内部：如各种低倍组织缺陷，如裂纹 、发纹
、疏松、粗晶 、表面脱碳
、非金属夹杂和异金属夹杂、白点 、偏析
、树枝状结晶、缩管残余 、流线紊乱、有色金属的穿流
、粗晶环、氧化膜等；

⒊有的反映在微观组织方面：如第二相的析出等；

⒋有的起重机车轮锻件质量问题反映在锻件性能方面：如室温强度或塑性 、韧性
、疲劳性能等不合格 ，瞬时强度、持久强度和持久塑性 、蠕变强度等高温性能或冷热疲劳性能等不符合使用要求；

⒌无论表现在起重机车轮锻件外部的
，或是表现在起重机车轮锻件内部和性能方面的质量问题：它们之间的大多数情况下是互为影响的，往往是互相联系
、伴随产生和恶性循环的 。例如 ，过热或过烧通常会造成晶粒粗大、锻造裂纹 、表面脱碳以及塑性
、韧性等机械性能降低等缺陷；材质内部有夹杂则可能引起内部裂纹
，内裂纹的进一步扩大与发展就可能暴露为锻件表面裂纹
。

请问锻造对金属组织、性能的影响与锻件缺陷有哪些？

1 、轧制

轧制：将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小 ，长度增加的压力加工方法
，这是生产钢材最常用的生产方式，主要用来生产型材
、板材、管材。

轧制方式按轧件运动分有：纵轧 、横轧、斜轧 。

纵轧过程就是金属在两个旋转方向相反的轧辊之间通过 ，并在其间产生塑性变形的过程
。

横轧：轧件变形后运动方向与轧辊轴线方向一致。

斜轧：轧件作螺旋运动，轧件与轧辊轴线非特角 。

优点：

可以破坏钢锭的铸造组织
，细化钢材的晶粒，并消除显微组织的缺陷 ，从而使钢组织密实
，力学性能得到改善
。这种改善主要体现在沿轧制方向上，从而使钢在一定程度上不再是各向同性；浇注时形成的气泡
、裂纹和疏松 ，也可在高温和压力作用下被焊合。

缺点：

1、经过轧制之后
，钢内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物，还有硅酸盐）被压成薄片 ，出现分层（夹层）现象 。分层使钢沿厚度方向受拉的性能大大恶化
，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂
。焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多。

2 、不均匀冷却造成的残余应力 。残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力 ，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力
，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。残余应力虽然是自相平衡的 ，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响
。如对变形
、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。

3 、热轧的钢产品，对于厚度和边宽这方面不好控制 。我们熟知热胀冷缩
，由于开始的时候热轧出来即使是长度
、厚度都达标，最后冷却后还是会出现一定的负差 ，这种负差边宽越宽
，厚度越厚表现的越明显
。所以对于大号的钢材，对于钢材的边宽、厚度 、长度 ，角度
，以及边线都没法要求太精确。

2
、锻造

锻造：是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法 ，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一 。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷
，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线 ，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件
。相关机械中负载高 、工作条件严峻的重要零件
，除形状较简单的可用轧制的板材
、型材或焊接件外，多采用锻件。

锻造可分为自由锻、模锻 、闭式模锻

1、自由锻 。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁(砧块)间产生变形以获得所需锻件 ，主要有手工锻造和机械锻造两种
。

2
、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻.金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻 、径向锻造和挤压等等 。

3
、 闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边
，材料的利用率就高
。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少 ，所需要的荷载也减少 。但是
，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积 ，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量
，努力减少锻模的磨损。

特点：

锻造与铸件相比，金属经过锻造加工后能改善其组织结构和力学性能
。铸造组织经过锻造方法热加工变形后由于金属的变形和再结晶 ，使原来的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒较细、大小均匀的等轴再结晶组织
，使钢锭内原有的偏析 、疏松
、气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密 ，提高了金属的塑性和力学性能。

铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能 。此外
，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致 ，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命采用精密模锻 、冷挤压
、温挤压等工艺生产的锻件
，都是铸件所无法比拟的
。

锻件与轧件的比较：

（1）锻件的轴向和径向力学性能差异较轧件差异小，也就是说 ，锻件的各向同性要远远高于轧件的各向同性
，所以说锻件的寿命要远远高于轧件。

（2）从变成程度上说，锻件的变形程度远大于轧件的变形程度 ，也就是说通过锻造破碎共晶碳化物的效果要优于轧制的破碎效果 。

（3）从加工成本上说
，锻造的成本要远高于轧制的成本，对于一些关键件、承受较大载荷或冲击的工件 、形状复杂或要求非常严格的工件 ，还是必须要采用锻造的工艺进行加工的
。

（4）锻件具有完整的金属流线
，通过轧制后再机械工破坏了金属流线的完整性，极大程度上缩短了工件的寿命。

锻件的缺陷包括表面缺陷和内部缺陷 。有的锻件缺陷会影响后续工序的加工质量 ，有的则严重影响锻件的性能
，降低所制成品件的使用寿命，甚至危及安全
。因此 ，为提高锻件质量，避免锻件缺陷的产生
，应采取相应的工艺对策，同时还应加强生产全过程的质量控制。本章概要介绍三方面的问题：锻造对金属组织
、性能的影响与锻件缺陷；锻件质量检验的内容和方法；锻件质量分析的一般过程 。

（一）锻造对金属组织和性能的影响锻造生产中 ，除了必须保证锻件所要求的形状和尺寸外
，还必须满足零件在使用过程中所提出的性能要求，其中主要包括：强度指针、塑性指针 、冲击韧度、疲劳强度
、断裂韧度和抗应力腐蚀性能等 ，对高温工作的零件
，还有高温瞬时拉伸性能、持久性能 、抗蠕变性能和热疲劳性能等
。锻造用的原材料是铸锭
、轧材、挤材和锻坯。而轧材 、挤材和锻坯分别是铸锭经轧制
、挤压及锻造加工后形成的半成品 。锻造生产中，采用合理的工艺和工艺参数 ，可以通过下列几方面来改善原材料的组织和性能：1）打碎柱状晶
，改善宏观偏析，把铸态组织变为锻态组织 ，并在合适的温度和应力条件下
，焊合内部孔隙，提高材料的致密度；2）铸锭经过锻造形成纤维组织 ，进一步通过轧制、挤压 、模锻，使锻件得到合理的纤维方向分布；3）控制晶粒的大小和均匀度；4）改善第二相（例如：莱氏体钢中的合金碳化物）的分布；5）使组织得到形变强化或形变相变强化等。由于上述组织的改善
，使锻件的塑性
、冲击韧度、疲劳强度及持久性能等也随之得到了提高，然后通过零件的最后热处理就能得到零件所要求的硬度 、强度和塑性等良好的综合性能
。但是 ，如果原材料的质量不良或所采用的锻造工艺不合理
，则可能产生锻件缺陷，包括表面缺陷
、内部缺陷或性能不合格等。

（二）原材料对锻件质量的影响原材料的良好质量是保证锻件质量的先决条件 ，如原材料存在缺陷
，将影响锻件的成形过程及锻件的最终质量 。如原材料的化学元素超出规定的范围或杂质元素含量过高，对锻件的成形和质量都会带来较大的影响 ，例如：S、B 、Cu、Sn等元素易形成低熔点相
，使锻件易出现热脆
。为了获得本质细晶粒钢，钢中残余铝含量需控制在一定范围内 ，例如Al酸0．02％～0．04％（质量分数）。含量过少
，起不到控制晶粒长大的作用，常易使锻件的本质晶粒度不合格；含铝量过多 ，压力加工时在形成纤维组织的条件下易形成木纹状断口
、撕痕状断口等 。又如，在1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢中
，Ti、Si 、Al
、Mo的含量越多，则铁素体相越多 ，锻造时愈易形成带状裂纹
，并使零件带有磁性
。如原材料内存在缩管残余、皮下起泡 、严重碳化物偏析
、粗大的非金属夹杂物（夹渣）等缺陷，锻造时易使锻件产生裂纹。原材料内的树枝状晶、严重疏松 、非金属夹杂物
、白点、氧化膜 、偏析带及异金属混人等缺陷 ，易引起锻件性能下降 。原材料的表面裂纹
、折叠、结疤 、粗晶环等易造成锻件的表面裂纹
。

（三）锻造工艺过程对锻件质量的影响锻造工艺过程一般由以下工序组成
，即下料、加热
、成形、锻后冷却 、酸洗及锻后热处理。锻造过程中如果工艺不当将可能产生一系列的锻件缺陷 。加热工艺包括装炉温度
、加热温度、加热速度 、保温时间
、炉气成分等
。如果加热不当，例如加热温度过高和加热时间过长 ，将会引起脱碳、过热 、过烧等缺陷。对于断面尺寸大及导热性差
、塑性低的坯料
，若加热速度太快，保温时间太短 ，往往使温度分布不均匀
，引起热应力，并使坯料发生开裂 。锻造成形工艺包括变形方式、变形程度 、变形温度
、变形速度、应力状态 、工模具的情兄和润滑条件等 ，如果成形工艺不当，将可能引起粗大晶粒、晶粒不均
、各种裂纹、折叠。寒流 、涡流
、铸态组织残留等
。锻后冷却过程中
，如果工艺不当可能引起冷却裂纹、白点 、网状碳化物等。

（四）锻件组织对最终热处理后的组织和性能的影响奥氏体和铁素体耐热不锈钢
、高温合金、铝合金 、镁合金等在加热和冷却过程中，没有同素异构转变的材料 ，以及一些铜合金和钛合金等
，在锻造过程中产生的组织缺陷用热处理的办法不能改善 。在加热和冷却过程中有同素异构转变的材料，如结构钢和马氏体不锈钢等 ，由于锻造工艺不当引起的某些组织缺陷或原材料遗留的某些缺陷
，对热处理后的锻件质量有很大影响
。现举例说明如下：

1）有些锻件的组织缺陷，在锻后热处理时可以得到改善 ，锻件最终热处理后仍可获得满意的组织和性能。例如
，在一般过热的结构钢锻件中的粗晶和魏氏组织，过共析钢和轴承钢由于冷却不当引起的轻微的网状碳化物等 。

2）有些锻件的组织缺陷 ，用正常的热处理较难消除
，需用高温正火
、反复正火、低温分解 、高温扩散退火等措施才能得到改善
。例如，低倍粗晶
、9Cr18不锈钢的孪晶碳化物等。

3）有些锻件的组织缺陷 ，用一般热处理工艺不能消除，结果使最终热处理后的锻件性能下降
，甚至不合格 。例如，严重的石状断口和棱面断口、过烧 、不锈钢中的铁素体带、莱氏体高合金工具钢中的碳化物网和带等
。

4）有些锻件的组织缺陷 ，在最终热处理时将会进一步发展
，甚至引起开裂。例如，合金结构钢锻件中的粗晶组织 ，如果锻后热处理时未得到改善
，在碳
、氮共渗和淬火后常引起马氏体针粗大和性能不合格；高速钢中的粗大带状碳化物，淬火时常引起开裂 。锻造过程中常见的缺陷及其产生原因在第二章中将具体介绍
。应当指出 ，各种成形方法中的常见缺陷和各类材料锻件的主要缺陷都是有其规律的。不同成形方法
，由于其受力情况不同，应力应变特点不一样 ，因而可能产生的主要缺陷也是不一样的 。例如
，坯料镦粗时的主要缺陷是侧表面产生纵向或45?方向的裂纹，锭料镦粗后上、下端常残留铸态组织等；矩形截面坯料拔长时的主要缺陷是表面的横向裂纹和角裂 ，内部的对角线裂纹和横向裂纹；开式模锻时的主要缺陷则是充不满 、折叠和错移等。各主要成形工序中常见的缺陷将在第四章中详细介绍
。不同种类的材料，由于其成分
、组织不同
，在加热、锻造和冷却过程中，其组织变化和力学行为也不同 ，因而锻造工艺不当时
，可能产生的缺陷也有其特殊性。例如，莱氏体高合金工具钢锻件的缺陷主要是碳化物颗粒粗大 、分布不均匀和裂纹 ，高温合金锻件的缺陷主要是粗晶和裂纹；奥氏体不锈钢锻件的缺陷主要是晶间贫铬
，抗晶间腐蚀能力下降，铁素体带状组织和裂纹等；铝合金锻件的缺陷主要是粗晶
、折叠、涡流 、穿流等 。

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